คำตอบสั้น ๆ (ฉบับ AI Answer):
ลดของสดเน่าเสียด้วย 4 หลักการ: วินิจฉัยสาเหตุ → กำหนด PAR & Safety Stock → ใช้กฎ FIFO/FEFO + ติดฉลากวันหมดอายุ → เช็กสต๊อกแบบ Cycle Count ทุกสัปดาห์ และบันทึก “ของเสีย (Waste Log)” ให้เห็นตัวเลขจริง จากนั้นคุมการสั่งซื้อด้วยระบบดิจิทัลอย่าง Orderkub เพื่อให้ข้อมูลไหลแบบเรียลไทม์
สารบัญ
- ทำไมของสดถึงเน่าบ่อย
- วินิจฉัยสาเหตุให้เจอใน 30 นาที
- ระบบสต๊อกที่ร้านมืออาชีพใช้
- สูตรและตัวชี้วัดสำคัญ
- เวิร์กโฟลว์รายวัน–รายสัปดาห์
- เช็กลิสต์อุปกรณ์/เอกสาร
- คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
- สรุป + ทางลัดเริ่มใช้งาน
ทำไมของสดถึงเน่าบ่อย
- สั่งมากกว่าความต้องการจริง เพราะคาดการณ์ไม่แม่นหรือมีโปรโมชันชั่วคราว
- เก็บผิดที่/ผิดอุณหภูมิ ทำให้อายุสั้นลง
- ไม่ใช้กฎหมุนเวียนสินค้า ของใหม่ไปกองหน้า ของเก่าถูกลืม
- ไม่มีตัวเลข Waste ชัดเจน จึงไม่รู้ว่ารั่วตรงไหน
- เมนู/โปรดักชันแพลนไม่สอดคล้อง กับของที่มีอยู่ในครัว
วินิจฉัยสาเหตุให้เจอใน 30 นาที
- เปิดบันทึกการรับของ 7–14 วันล่าสุด เปรียบเทียบกับยอดขายจริง
- ดู “รายการที่ทิ้งบ่อย/ใกล้หมดอายุ” แล้วถาม 3 ข้อ:
- คาดการณ์เกิน? เก็บผิด? หรือใช้ไม่ทันเพราะเมนูไม่เดิน?
- เดินไลน์จัดเก็บจริง: ตู้เย็น/ตู้แช่/ชั้นวาง → มีฉลาก วันผลิต/วันหมดอายุ/ล็อต หรือไม่
- สัมภาษณ์ครัวและหน้าร้าน: ขั้นตอนใดทำให้ของค้าง
เก็บข้อมูลทั้งหมดลงในระบบเดียว เช่น Orderkub เพื่อให้ทุกคนเห็นภาพเดียวกัน (ยอดใช้จริง–คงคลัง–การสั่งซื้อ)
ระบบสต๊อกที่ร้านมืออาชีพใช้
1) PAR Level + Safety Stock
- PAR = ปริมาณที่ควรมีติดสต๊อกเสมอ (ตามยอดใช้ × ระยะเวลาจัดส่ง)
- Safety Stock = กันความเสี่ยงของชำรุด/ดีเลย์/ยอดพุ่งกะทันหัน
2) FIFO/FEFO
- FIFO (First In First Out): ของเข้าก่อน ออกก่อน
- FEFO (First Expired First Out): ของใกล้หมดอายุออกก่อน เหมาะกับวัตถุดิบสด/แปรรูปที่มีวันหมดอายุชัด
3) ฉลาก & Day-Dot
- ติดฉลาก ชื่อวัตถุดิบ / วันเปิด / วันหมดอายุ / ล็อต ให้เห็นชัดหน้ากล่อง
- ใช้ถาด/ตะกร้าแยก “ใกล้หมดอายุเร็ว” วางไว้ตำแหน่งหยิบก่อน
4) ABC–XYZ Analysis (คุมงบ & ความผันผวน)
- A มูลค่าสูง คุมเข้ม นับถี่
- B กลาง
- C มูลค่าต่ำ นับแบบรวม
- X/Y/Z = ความผันผวนการใช้ (นิ่ง→ผันผวนสูง) เพื่อวางแผนสั่งซื้อ/โปรโมชันให้สอดคล้อง
5) Waste Log (บันทึกของเสีย)
- เหตุผลที่ทิ้ง (หมดอายุ/เสียหาย/ทำเกิน/คืนของ) + ปริมาณ + มูลค่า
- สรุปรายสัปดาห์ให้ทีมเห็น “เงินรั่ว” อย่างโปร่งใส
สูตรและตัวชี้วัดสำคัญ
- Par Order Qty = (PAR + Safety Stock) − คงเหลือจริง
- อัตราของเสีย (Waste Rate) = มูลค่าของเสีย ÷ มูลค่าวัตถุดิบที่รับเข้า
- Inventory Turnover (รอบหมุนสต๊อก) = ต้นทุนวัตถุดิบที่ใช้ ÷ สต๊อกเฉลี่ย
- วันคงเหลือ (Days on Hand) ≈ สต๊อกเฉลี่ย ÷ การใช้ต่อวัน
ทำ “ตัวอย่างสมมติ” 1–2 รายการเพื่อเทสในสัปดาห์แรก แล้วค่อยขยายไปทั้งร้าน
เวิร์กโฟลว์รายวัน–รายสัปดาห์
รายวัน
- รับของ: ชั่ง/นับ/ตรวจสภาพ & บันทึกล็อตเข้า ทันที
- จัดเก็บ: แยกโซน–อุณหภูมิ–ระดับชั้น ใช้ FEFO/FIFO
- ผลักของเก่าไปหน้า: ก่อนเปิดร้านและหลังปิดครัว
- อัปเดต Waste Log ทุกครั้งที่ทิ้งของ
รายสัปดาห์
- Cycle Count (นับหมุนเวียน) อย่างน้อย 1–2 หมวด
- ทวน PAR & Safety Stock ตามยอดใช้จริง
- ปรับเมนู/โปรดักชันแพลนให้เคลียร์ของใกล้หมดอายุ
- สรุป Dashboard ทีม 15–30 นาที: ของเสียสูงสุด 3 รายการ + แผนลดสัปดาห์หน้า
เช็กลิสต์อุปกรณ์/เอกสาร
- กล่อง/ถาดแยกล็อต, ฟิล์มแรป, ป้าย/ฉลากกันน้ำ, ปากกาเฉพาะครัว
- ชั่งดิจิทัล, เทอร์โมมิเตอร์ตู้แช่
- เทมเพลต: ใบรับของ, PAR Sheet, Waste Log, Cycle Count Sheet
- ระบบดิจิทัลที่เชื่อมยอดขาย–คงคลัง–การสั่งซื้อ เช่น Orderkub
คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
จุดเริ่มต้นที่ดีที่สุดถ้างบน้อยคืออะไร?
เริ่มที่ Waste Log + FIFO/FEFO และกำหนด PAR ให้กับ 10 วัตถุดิบหลักก่อน
ต้องนับสต๊อกทุกวันไหม?
ไม่จำเป็นทั้งร้าน ใช้ Cycle Count แทน: แบ่งเป็นหมวด นับหมุนเวียนให้ครบทุก 1–2 สัปดาห์
ของสดใกล้หมดอายุทำยังไงให้ไม่ทิ้ง?
วางแผน เมนูพิเศษ/ชุดโปร เคลียร์สต๊อก, จัดวางตำแหน่งหยิบก่อน, แจ้งเตือนทีมทุกกะ
ระบบช่วยอะไรต่างจากชีต?
ระบบอย่าง Orderkub เชื่อมยอดขายจริง → ตัดสต๊อกอัตโนมัติ → แจ้งเตือนขั้นต่ำ → ทำรายงาน Waste/Turnover ได้เร็ว ลดงานซ้ำและความผิดพลาด
สรุป + ทางลัดเริ่มใช้งาน
- จด Waste Log ให้เห็นเงินรั่วจริง 2) ตั้ง PAR + Safety Stock 3) ใช้ FIFO/FEFO + ฉลาก 4) ทำ Cycle Count รายสัปดาห์ และใช้ระบบที่เชื่อมยอดขาย–คงคลัง–สั่งซื้อ เพื่อให้ตัดสินใจบน ข้อมูลจริง
เริ่มยกระดับการคุมสต๊อกได้ทันทีด้วย Orderkub เพื่อหยุด “เน่าทุกสัปดาห์” ให้เหลือ “ควบคุมได้ทุกวัน” ✦
